საიუველირო ლობსტერის საკეტი თევზის საკეტი სრული ხაზის ავტომატური დამზადების მანქანები

ეს აღჭურვილობა ერთ კონკრეტულ პრობლემას აგვარებს: ლობსტერის შესაკრავების ხელით შედუღება და ზამბარის ხელით დამაგრება ნელია და არათანაბარ ხარისხს იძლევა. ოთხსაფეხურიანი ავტომატიზირებული ხაზი - შტამპვა, ლაზერული მოხრა/შედუღება, ზამბარის ავტომატური მონტაჟი და საბოლოო აწყობა - ცვლის ხელით შედუღებას და ზამბარის ჩასმას, რაც 9 მმ-დან 32 მმ-მდე შესაკრავების უწყვეტ წარმოებას უზრუნველყოფს.

1. როგორ უზრუნველყოფს მოხრა-შედუღების ეტაპი თანმიმდევრულ სიმტკიცესა და ზომებს?

შტამპვის შემდეგ, ბრტყელი „აპკის ფურცლის“ მიღების შემდეგ, სპეციალური მოხრა-შედუღების მოწყობილობა აყალიბებს საკეტის კორპუსს და ადუღებს მას ერთი ავტომატიზირებული გავლისას, მუშის მიერ თითოეული ნაწილის ხელით შედუღების ნაცვლად.

გაზომილი მაჩვენებელიეს ეტაპი (ნაბიჯი 2: მოხრა და შედუღება, ლაზერით მოჭიდების დამზადება) შეფასებულია, როგორც20-30 ცალი წუთში, რაც დაახლოებით ასე გამოდის1,200–1,800 ცალი/საათშიერთეულზე.

რადგან მოხრა და შედუღება ერთ ავტომატურ გავლაში ხდება, დაკეცვის კუთხე და შედუღების წერტილი ყველა ნაწილზე ერთნაირად ხორციელდება - სწორედ ამიტომ, სპეციფიკაციების ფურცელში ეს ეტაპი ცალკე გამოყოფილ სადგურად არის მითითებული და არა შტამპირების ან აწყობის მიზნით დასაკეცად.

2. როგორ წყვეტს ავტომატური ზამბარის მონტაჟი ხელით აწყობისას გამოტოვებული ზამბარის პრობლემას?

საკეტის კორპუსი („ჩიპი“) და ზამბარა ზუსტად უნდა იყოს დამაგრებული; ხელით ჩასმისას ზამბარები ხშირად არ მუშაობს ან არ არის განლაგებული.

გაზომილი მაჩვენებელიავტომატური ზამბარის დამონტაჟების ეტაპი (ნაბიჯი 3) შეფასებულია შემდეგნაირად:30-40 ცალი წუთში, დაახლოებით1,800–2,400 ცალი/საათში— უფრო სწრაფი, ვიდრე მის წინამორბედი მოხრა-შედუღების ეტაპი.

ეს ნიშნავს, რომ რეალურ საწარმოო ხაზში, რეალურ შეფერხების კერას წარმოადგენს მოხრა-შედუღების სადგური (20–30 ცალი/წუთში) და არა ზამბარის მონტაჟი. ზამბარის სადგურს აქვს სათადარიგო სიმძლავრე და შესაძლებელია მისი შეწყვილება რამდენიმე შედუღების სადგურთან, რათა თავიდან იქნას აცილებული უმოქმედობა.

3. როგორ უმკლავდება ერთი ხაზი სხვადასხვა ზომებსა და ნიმუშიან დასრულებებს?

სპეციფიკაციების ფურცელში ჩამოთვლილია სამი მოდელის სერია:

• 301–310 სერია: 10 მმ–32 მმ (მათ შორის, 308, 309B და 310 მოდელებზე არსებული ნიმუშიანი დამუშავება)
• 800–806 სერია: 9 მმ–25 მმ (ვერცხლისფერი, ლულისებრი)
• 901–906 სერია: 10 მმ–27 მმ (ოქროსფერი ტონი)

ნაბიჯი 1 (ყალიბის დამზადება და პერფორაცია) კონფიგურირებულია2 ფორმის ნაკრებისაბაზისო ნიშნულის სახით — ზომის ან ფორმის შეცვლა ყალიბის შეცვლაა და არა ხაზის ხელახლა შექმნა. მოღუნვა-შედუღების, ზამბარის მონტაჟისა და საბოლოო აწყობის ეტაპები დინების მიმართულებით იზიარება როგორც უბრალო, ასევე ნიმუშიან სტილში.

ხშირად დასმული კითხვები

კითხვა 1: რა არის ხაზის ციკლის საერთო დრო?ხაზის საერთო გამტარუნარიანობა შემოიფარგლება 20–30 ცალით/წუთში (1,200–1,800/საათში), რაც განისაზღვრება მოხრა-შედუღების ეტაპით. ზამბარის მონტაჟი უფრო სწრაფად ხდება (30–40/წუთში), ამიტომ ეს არ წარმოადგენს შეფერხების კერას.

კითხვა 2: საჭიროა თუ არა ნიმუშიანი მოდელები (მაგ., 309B, 310) ცალკე აღჭურვა?ხაზის აღდგენა საჭირო არ არის — მხოლოდ ყალიბის შეცვლა. პირველი ეტაპი უკვე მოყვება ყალიბების 2 კომპლექტს და მოხრა-შედუღების, ზამბარის მონტაჟისა და აწყობის ეტაპები თანაბრად არის განაწილებული როგორც უბრალო, ასევე ნიმუშიან სტილში.

კითხვა 3: რა ზომის შესაკრავების წარმოება შეუძლია ამ ხაზს?ზომები 9 მმ-დან 32 მმ-მდე, 301–310, 800–806 და 901–906 სერიებში, რომელიც მოიცავს როგორც უბრალო, ასევე ნიმუშიან (ტექსტურირებულ) დასრულებებს.

კითხვა 4: რომელ ეტაპზეა უფრო სავარაუდო შეფერხების კისრის წარმოება, შედუღება თუ ზამბარის მონტაჟი?მოხრა-შედუღება (20–30 ცალი/წუთში) ზამბარის მონტაჟთან შედარებით (30–40 ცალი/წუთში) უფრო ნელია, რაც მას რეალურად შეფერხების ადგილად აქცევს. სიმძლავრის მასშტაბირებისას პრიორიტეტულია შედუღების სადგურების დამატება.

კითხვა 5: რამდენ ეტაპს გადის ნედლეული, რომ დასრულებულ შესაკრავად იქცეს?ოთხი ეტაპი: შტამპვა → ლაზერით მოხრა/შედუღება საკეტის კორპუსში → ზამბარის ავტომატური მონტაჟი → საბოლოო აწყობის ავტომატური პროცესი — მიმდინარეობს თანმიმდევრობით, შუალედებში ხელით გადართვის გარეშე.

კითხვა 6: რით განსხვავდება ლაზერული მოხრა-შედუღება ტრადიციული ხელით შედუღებისგან?ლაზერული მოხრა-შედუღება აერთიანებს ფორმირებას და შედუღებას ერთ ავტომატიზირებულ სადგურში, რომელიც მუშაობს ფიქსირებული სიჩქარით (20–30 ცალი/წუთში), ნაცვლად იმისა, რომ დამოკიდებული იყოს მუშის ხელით, ნაწილ-ნაწილ, სიზუსტით დამუშავებაზე.